1. 機械的性質の違い（代表値、室温）
2. 性質の違いのメカニズム
溶液-焼きなまし状態：インコロイ925を980～1040度に加熱し急冷します。このプロセスにより、すべての沈殿相 ( および炭化物) がマトリックスに溶解され、均一な過飽和固溶体が得られます。合金には、高い延性と良好な成形性しかし強度が低い。
老朽化した状態: 溶体化処理後、合金は 700 ～ 750 度に加熱され、8 ～ 12 時間保持され、その後空冷されます。-微細で均一に分散したチタン（Ni3(Al,Ti)）および TiC 析出物がマトリックス中に形成されます。これらによりピン転位と粒界が析出し、靭性を過度に損なうことなく強度と硬度が大幅に向上します。
3. 産業用途への適合性
老朽化した状態 – ほとんどの産業シナリオで推奨される選択肢
石油およびガス産業: ダウンホール管、坑口装置、バルブ、ポンプのコンポーネント。これらの部品には、高圧や応力に耐えるための高い強度が必要であると同時に、塩化物-を含む地層水や H₂S/CO₂ 腐食に耐える優れた耐食性も必要です。
化学処理産業: 腐食性媒体 (硫酸、リン酸、塩化物溶液など) を扱うための熱交換器、反応器、パイプライン。時効状態の高い強度により、高温高圧条件下でも構造の安定性が確保されます。-
海洋工学: 海水-にさらされるコンポーネントと海洋プラットフォーム機器。経年劣化した状態での高い強度と耐食性の組み合わせにより、過酷な海洋環境におけるコンポーネントの耐用年数が延長されます。
解決策-アニール後の状態 - 製造段階に限定
製造プロセス：熱間加工（鍛造、圧延）、冷間成形（曲げ、プレス）、溶接に適しています。溶体化焼きなまし状態の延性が高いため、合金の加工や複雑な部品の形成が容易になります。{1}
-製造後の処理: 成形と溶接の後、コンポーネントは時効熱処理を受け、使用に必要な高強度性能が得られます。{0}}
