1. ハステロイ UNS N10665 とは何ですか?また、その組成はどのようにして酸性環境の還元において優れた性能を実現しますか?
答え：
一般にハステロイ B-2 として知られるハステロイ UNS N10665 は、炭素とシリコンの含有量が極めて低いニッケル モリブデン合金で、還元性の酸、特に沸点までのあらゆる濃度および温度における塩酸に対して優れた耐性を発揮するように設計されています。この合金から製造された丸棒は、最も過酷な化学処理環境で部品を機械加工するための重要な原料として機能します。
化学組成 (ASTM B335 による):
| 要素 | 重さ ％ |
|---|---|
| ニッケル(Ni) | バランス(65%以上) |
| モリブデン(Mo) | 26.0 - 30.0 |
| 鉄(Fe) | 2.0以下 |
| クロム(Cr) | 1.0以下 |
| コバルト(Co) | 1.0以下 |
| カーボン(C) | 0.02以下 |
| シリコン（Si） | 0.10以下 |
| マンガン(Mn) | 1.0以下 |
主な構成上の特徴:
非常に高いモリブデン (26-30%):
沸騰するまでのあらゆる濃度および温度において、還元性酸、特に塩酸 (HCl) に対して優れた耐性を示します。
還元環境下でも安定な酸化モリブデンと塩の保護膜を形成します。
非酸化性酸における耐食性に主に寄与します。-
モリブデン含有量が高いため、還元条件下での硫酸、リン酸、酢酸に対する耐性も得られます。
低炭素 (0.02% 以下):
溶接および熱暴露中の炭化物の析出を最小限に抑えます。
耐粒界腐食性を維持するために不可欠です。
溶接中の熱影響部の感作のリスクを軽減します。{0}
低シリコン (0.10% 以下):
合金を脆化させる可能性がある金属間相（Ni-Mo規則相）の形成を減らします。
B-2 はその後の B-3 よりも感度が高いままですが、溶接および製造中の熱安定性が向上します。
低クロム (1.0% 以下):
耐食性をクロムに依存する多くのニッケル合金とは異なり、B-2 はクロムを意図的に制限しています。
クロムは、還元性酸においてモリブデン-ベースの保護膜を妨害します。
この制限は、B-2 が酸化環境には適していないことを意味します。
低鉄分 (2.0% 以下):
二次相の形成を最小限に抑えます。
耐食性に不可欠なニッケル-モリブデンのバランスを維持します。
B-2 が酸の還元に優れている理由:
塩酸のような還元性の酸では、水素イオンの還元によって腐食が進行します。 B-2 のモリブデン含有量が高いため、これらの環境では不溶性の安定した保護膜の形成が促進されます。酸化クロム皮膜（還元性酸では不安定）に依存するステンレス鋼とは異なり、B-2 のモリブデンベースの保護は、他の合金が急速に破損する場合に優れた性能を提供します。
HCl サービスにおける他の合金との比較:
| 合金 | 沸騰HClにおける相対性能 | 制限 |
|---|---|---|
| B-2 (N10665) | クラス最高 | 酸化条件には適さない |
| B-3 (N10675) | B-2相当 | 加工性の向上 |
| C-276 (N10276) | 良好だが、Mo が低いとパフォーマンスが制限される | 混合酸に適しています |
| 316L (S31603) | 貧しい;素早い攻撃 | 不適切 |
| ジルコニウム | 素晴らしい | 非常に高価で入手可能性が限られている |
2. 化学処理および製薬産業におけるハステロイ B-2 丸棒の主な用途は何ですか?
答え：
ハステロイ B-2 丸棒は、還元酸、特に塩酸に対する優れた耐性が必要な用途向けに指定されています。丸棒形状は通常、機械的完全性を維持しながら、最も過酷な腐食環境に耐える必要があるコンポーネントに機械加工されます。
化学処理用途:
塩酸 (HCl) サービス:
機能: HCl の製造、処理、および保管システムのコンポーネント。
B-2 丸棒を選ぶ理由: 沸騰までのあらゆる濃度および温度における HCl に対する比類のない耐性。用途:
ポンプ シャフト: HCl を循環させる遠心ポンプおよび容積式ポンプ用。
バルブステムおよびコンポーネント: HCl サービスバルブのステム、ボール、シート、および本体。
ファスナー: HCl システムのフランジ接続用のボルト、スタッド、ナット。
計装: サーモウェル、センサー ハウジング、オリフィス プレート。
硫酸 (H₂SO₄) サービス:
機能: 硫酸プラントおよび処理システムのコンポーネント。
B-2 丸棒を選ぶ理由: 中温での還元濃度 (最大 60%) の硫酸に対する優れた耐性。
代表的なコンポーネント: アジテーター シャフト、バルブ ステム、ポンプ シャフト。
リン酸 (H₃PO₄) サービス:
機能: リン酸生成の成分 (フッ化物が存在しない場合)。
B-2 丸棒を使用する理由: 純粋なリン酸に対する優れた耐性。フッ化物を含む不純な酸の場合は、G-30 が好ましい場合があります。
酢酸および有機酸サービス:
機能: 酢酸の製造および取り扱いのコンポーネント。
B-2 丸棒を使用する理由: 沸騰時であっても、あらゆる濃度の酢酸に対して優れた耐性を示します。
製薬業界のアプリケーション:
API 合成リアクターのコンポーネント:
機能: 医薬品有効成分 (API) 合成用の反応器内の撹拌シャフト、バッフル サポート、機器類。
B-2 丸棒を使用する理由: 敏感な医薬品の金属汚染を防ぎます。強力な試薬や洗浄剤に耐性があります。
高純度水システム:
機能: 注射用水 (WFI) システムおよび精製装置のコンポーネント。
B-2 丸棒を使用する理由: 高純度の水や消毒剤による腐食に耐えます。滑らかな機械加工された表面は細菌の付着を防ぎます。
クロマトグラフィー装置:
機能: 分取クロマトグラフィー システムの精密コンポーネント。
B-2 丸棒を使用する理由: 移動相に対して不活性です。シール面の正確な公差に合わせて機械加工されています。
その他の用途:
| 業界 | 応用 | 棒材から機械加工されたコンポーネント |
|---|---|---|
| 核燃料処理 | ディゾルバーのコンポーネント | アジテーターシャフト、ファスナー |
| 金属精錬 | 酸浸出装置 | ポンプシャフト、バルブステム |
| 廃棄物処理 | 酸中和システム | バルブコンポーネント、撹拌機 |
| ケミカルタンカー | 貨物ポンプとバルブ | シャフト、インペラ、シール |
| 紙パルプ | 漂白工場設備 | ミキサーシャフト、ファスナー |
B-2 丸棒から機械加工される代表的なコンポーネント:
| 成分 | バーのサイズ範囲 | 機械加工オペレーション |
|---|---|---|
| ポンプシャフト | 直径 1" - 8" | 旋削、研削、キー溝切削 |
| バルブステム | 直径0.5インチ- 4インチ | 旋削、ねじ切り、研削 |
| バルブボール | 直径 1" - 6" | 旋削、フライス加工、研削、ラッピング |
| ファスナー | 直径0.25インチ- 3インチ | ねじ転造・切削、ヘッダー加工 |
| サーモウェル | 直径0.5インチ- 2インチ | 穴あけ（深穴）、旋削、ねじ切り |
| アジテーターシャフト | 直径 2" - 8" | 旋削、キー溝加工 |
| 器具の付属品 | 直径0.25インチ- 1インチ | 精密旋削、ねじ切り加工 |
ケーススタディ: 塩酸ポンプシャフト
HCl を製造する化学プラントでは、周囲温度で 32% HCl を供給する際に 316L ステンレス鋼のポンプ シャフトが頻繁に故障しました。急速な全面腐食と孔食のため、シャフトの寿命は平均して 3 ～ 4 か月しかありませんでした。ハステロイ B-2 丸棒から機械加工された交換用シャフトは耐用年数を 5 年以上延長し、年次検査中に測定可能な腐食は観察されませんでした。より高い材料コストは、メンテナンスとダウンタイムの削減により 12 か月以内に回収されました。
3. ハステロイ B-2 丸棒にはどのような加工特性がありますか?また、部品製造を成功させるためにショップはどのようにパラメータを最適化していますか?
答え：
ハステロイ B-2 丸棒の機械加工には、合金の強度が高く、加工硬化速度が速く、熱伝導率が低いため、大きな課題があります。-これらの特性を理解することは、効率的でコスト効率の高い生産のために不可欠です。
重要な行動に関する考慮事項:
高強度:
焼きなまし引張強度: 最小 110 ksi (760 MPa)。
より高い切削抵抗と堅固なセットアップが必要です。
降伏強度: 最小 51 ksi (350 MPa)。
急速加工硬化:
加工中にワークが非常に早く硬化します。
加工硬化が完了すると、表面が摩耗しやすくなり、切断が困難になります。
意味: 加工硬化層の下を切断する必要があります。-こすれるような軽い切り傷は避けてください。各パスは、以前に加工硬化した表面の下に到達するのに十分な深さでなければなりません。-
低い熱伝導率:
切断ゾーンで発生する熱は集中したままになります。
工具先端温度が高くなり、工具の摩耗が促進されます。
意味: 効果的な冷却と耐熱性の工具材料が必要です。-
グミチップス：
丈夫で糸状の切りくずが生成され、工具やワークに巻き付く可能性があります。
意味: チップ ブレーカーとアクティブな切りくず制御戦略が必要です。
切りくずの絡みは安全上のリスクをもたらし、仕上げ面を損傷する可能性があります。
ビルトアップエッジ（BUE）:
材料が刃先に溶着する可能性があり、仕上げや工具寿命に影響を与えます。
意味: 鋭利な工具、適切な速度/送り、および冷却剤が不可欠です。
最適化戦略:
ツールの選択:
| 手術 | 推奨工具材質 | ジオメトリ |
|---|---|---|
| 旋削（荒加工） | 超硬（C-2グレード）、コーティング（TiAlN/AlTiN） | ポジすくい、シャープエッジ、チップブレーカ |
| 旋削（仕上げ） | 超硬、CBN（ハードターン用）- | 仕上げ用ワイパーチップ、シャープエッジ |
| フライス加工 | 超硬、高送りカッター- | ポジティブジオメトリ、シャープ |
| 掘削 | 小穴用超硬コバルトハイス | スプリットポイント、クーラントスルー |
| タッピング | カットタップよりもフォームタップの方が好ましい | ニッケル合金用の特殊な形状 |
| ねじ切り | ねじ切りまたはシングルポイント- | フルプロファイルインサート、複数パス |
切断パラメータ:
| 手術 | 速度（SFM） | フィード (IPR) | 切込み深さ |
|---|---|---|---|
| 旋削（荒加工） | 40-70 | 0.010-0.018 | 0.050-0.150" |
| 旋削（仕上げ） | 50-80 | 0.003-0.008 | 0.010-0.030" |
| フライス加工 | 40-70 | 0.002～0.005IPT | 0.020-0.100" |
| 掘削 | 20-35 | 0.001 ～ 0.004 知的財産権 | ペックサイクル（直径0.5～1倍） |
| タッピング(フォーム) | 10-15 | ネジピッチが一致 | N/A |
冷却剤と潤滑剤:
フラッドクーラントは必須です。 -ツールによる高圧-が望ましい（300～1000 psi）。
EP 添加剤を含む水溶性冷却剤を使用してください（極圧）。-
タッピングとねじ切りには、専用のタッピングコンパウンド (塩素化油または硫化油) を検討してください。
クーラントが完全にカバーされていることを確認して、熱を制御し、切りくずを洗い流します。
ツールパス戦略:
一定のエンゲージメントを維持します (トロコイド ミーリング、適応クリアリング)。
どのような箇所でも、滞留したりこすったりしないようにしてください。
加工硬化を軽減するには、クライムフライス加工が推奨されます。
深い溝にはピールミーリングを使用して、切りくず排出を制御します。
ワークホールディング:
振動を防ぐためには堅固なセットアップが不可欠です。
適切にグリップできる油圧チャックまたは機械式チャックを使用してください。
長いバーは振れ止めまたは心押し台センターでサポートします。
オーバーハングを最小限に抑えビビリを低減します。
表面仕上げに関する考慮事項:
| 要件 | 戦略 |
|---|---|
| 標準加工（63-125Ra） | 適切な送り/速度、鋭利な工具 |
| 精密仕上げ (16-32 Ra) | ワイパーインサート、仕上げパス、送りの削減 |
| 超微細（Ra8～16 Ra）- | 機械加工後の研削または研磨 |
| スレッド | スレッドミリングまたは複数の光パスによる単一ポイント- |
一般的な課題と解決策:
| チャレンジ | 解決 |
|---|---|
| 工具の摩耗が早い | 速度を下げ、冷却を改善し、コーティングされた超硬を使用する |
| 表面仕上げが悪い | 速度を上げ、送りを減らし、工具をより鋭利にします |
| 切りくず管理 | チップ ブレーカ インサート、高圧クーラント- |
| 加工硬化 | 積極的な飼料を維持し、軽度のカットを避けます |
| 構築されたエッジ | 速度の向上、潤滑の向上 |
| 振動・ビビリ | 剛性を高め、オーバーハングを減らし、速度を変化させます |
| 寸法変化 | 熱の蓄積を制御し、パス間の冷却を可能にします。{0} |
重要なコンポーネントの加工シーケンス:
荒加工: 積極的な送りでバルク材料を除去し、仕上げ用に 0.020 ～ 0.040 インチを残します。
応力除去 (オプション): 精密部品の場合は、残留応力を緩和するために粗加工後の応力除去焼鈍を検討してください (B-2 制限を参照してください)。
半仕上げ: 最終寸法の 0.005 ～ 0.010 インチ以内に機械加工します。
仕上げ: 寸法精度と表面仕上げのための軽い送りと鋭い工具による最終カット。
ねじ切り/研削: 適切な技術による最終作業。
4. 重要な用途のハステロイ B-2 丸棒にはどのような品質管理および認証要件が適用されますか?
答え：
重要な化学サービス用途向けのハステロイ B-2 丸棒には、材料の完全性、耐食性、長期信頼性を保証するための厳格な品質管理と包括的な認証が必要です。これらの要件は通常、標準の ASTM 仕様を超えています。
準拠仕様:
| 標準 | タイトル | 応用 |
|---|---|---|
| ASTM B335 | ニッケル-モリブデン合金の棒、棒、線 | 主な材質仕様 |
| ASTM B880 | ニッケル合金の棒、棒、およびワイヤーの一般要件 | 補足要件 |
| ASME セクション II、パート B | SB-335 | ASME ボイラーおよび圧力容器コードのバージョン |
| 顧客固有の- | 様々な | より厳格な場合が多い |
材料認証要件:
ミルテストレポート (MTR):
熱ごとに認定された化学分析。
機械的特性の検証（引張、降伏、伸び）。
熱処理認証（温度、時間、焼き入れ方法）。
溶融物から完成したバーまでのトレーサビリティ。
熱トレーサビリティ:
各バーにはヒート番号がマークされています。
バーの比熱へのマッピングが維持されます。
ポジティブマテリアル識別 (PMI):
多くの場合、重要なアプリケーションで必要になります。
各バーのグレードを確認します（全数検査共通）。
蛍光 X- 線 (XRF) または発光分光法 (OES)。
化学組成の検証 (ASTM B335):
| 要素 | 要件 （％） |
|---|---|
| ニッケル | バランス(65%以上) |
| モリブデン | 26.0 - 30.0 |
| 鉄 | 2.0以下 |
| クロム | 1.0以下 |
| コバルト | 1.0以下 |
| 炭素 | 0.02以下 |
| シリコン | 0.10以下 |
| マンガン | 1.0以下 |
機械的特性の検証 (ASTM B335):
| 財産 | 室温要件 |
|---|---|
| 抗張力 | 最小 110 ksi (760 MPa) |
| 耐力 (0.2% オフセット) | 最小 51 ksi (350 MPa) |
| 伸長 | 最低40% |
非破壊検査（NDE）:
| 方法 | 応用 | 対象となる欠陥 |
|---|---|---|
| 超音波検査（UT） | より大きな直径、重要な用途 | 内部介在物、ボイド、クラック |
| 渦電流検査 (ET) | 小径、表面検査 | 表面の継ぎ目、ラップ、亀裂 |
| 液体浸透剤 (PT) | バーエンド、疑わしいエリア | 表面の亀裂、ラップ |
| 視覚検査 (VT) | バー表面の 100% | 表面欠陥、仕上げ品質 |
寸法検査:
| パラメータ | 許容差 (ASTM B335 による) | 測定方法 |
|---|---|---|
| 直径 | +0.000"、-0.005" ～ -0.020" (サイズに応じて) | マイクロメーター、ノギス |
| 長さ | +0.125" ～ +0.250"、-0" | 巻尺 |
| 真直度 | 1/8 インチ 3 フィート (標準) | 直定規、隙間ゲージ |
| 表面仕上げ | 指定どおり (通常 63 ～ 125 Ra) | ビジュアル、プロフィロメータ |
| 楕円形 | 直径公差以内 | ノギス、マイクロメーター |
表面品質要件:
認められない欠陥: 亀裂、ラップ、継ぎ目、穴、傷、ダイマーク。
可: 軽い描画線、小さな取り扱い跡 (仕上げ仕様の範囲内であれば)。
検査: 良好な照明の下で目視で確認します。重要な領域の PT。
腐食試験（B-合金に必須）:
ASTM G28 方法 A:
目的: 粒界腐食に対する感受性を検出します。
環境: 沸騰中の硫酸第二鉄-硫酸 (50% H₂SO4 + 硫酸第二鉄)。
期間: 24 時間 (通常)。
許容範囲: 腐食速度 0.5 mm/年以下 (通常、より厳しい場合が多い)。
B-2 にとって重要: 熱処理が効果的であり、材料に有害な析出物 (相) がないことを検証します。
ASTM G28 方法 B:
目的：一般的な耐食性を評価します。
環境: 沸騰硫酸と硫酸第二鉄 (異なる比率)。
カスタム腐食試験:
模擬プロセス環境 (例: 特定の濃度で沸騰する HCl)。
実際のプロセスまたはシミュレーションプロセスでのクーポンテスト。
重要なアプリケーション向けの特別なテスト:
| テスト | 目的 | 一般的な要件 |
|---|---|---|
| 粒度 | 均一な微細構造を検証する | ASTM E112に準拠したASTM 4～7 |
| 包含評価 | 清浄度評価 | ASTM E45による |
| 硬度調査 | 均一性を検証する | 指定された制限内で |
| 微細構造検査 | 適切なフェーズを確認する | 有害な析出物（相）がない |
| 曲げ試験 | 延性を検証する | ASTM B335による |
ドキュメント パッケージ (重要なサービスに一般的):
| 書類 | コンテンツ |
|---|---|
| 認定工場試験レポート | 化学、機械、熱処理 |
| 臨死体験レポート | UT、ET、PT による結果付きレポート |
| 寸法検査報告書 | 実測寸法 |
| PMIレポート | 各小節のグレード検証 |
| 腐食試験レポート | ASTM G28 の結果 (B-2 には必須) |
| 熱処理チャート | 炉の時間-温度の記録 |
| 適合証明書 | 仕様準拠の声明 |
| トレーサビリティ記録 | 熱から棒へのマッピング |
ASTM B335 に基づくマーキング要件:
ASTM B335
グレード (UNS N10665)
サイズ（直径×長さ）
熱数
メーカー名または商標
原産国
梱包と保護:
個別包装またはプラスチックスリーブ。
端を損傷から保護するエンドキャップ。
保護材で梱包します。
輸出または重要な輸送用の木箱。
湿気に敏感な用途向けの乾燥剤-。
保管および輸送中の炭素鋼からの分離。
クリティカル サービスの受け入れ基準:
表面や内部に欠陥はありません。
仕様内の化学組成。
最小値以上の機械的特性。
ASTM B335 または顧客 PO に寸法準拠。
PMI が検証されました (100%)。
腐食テストに合格しました (ASTM G28 0.5 mm/年以下、標準)。
完全なドキュメント パッケージが提供されます。
5. ハステロイ B-2 丸棒に特有の熱処理の考慮事項は何ですか?また、なぜ急速焼入れが重要ですか?
答え：
ハステロイ B-2 丸棒の熱処理には、最適な耐食性と機械的特性を達成するための正確な制御が必要です。多くの合金とは異なり、B-2 は冷却速度の影響を非常に受けやすいため、適切な焼き入れが極めて重要です。
熱処理オプション:
溶体化焼鈍（標準状態）：
温度: 2050 度 - 2150 度 (1120 度 - 1175 度)。
時間: 厚さ 1 インチあたり 30 ～ 60 分 (最低 15 分)。
冷却: 急速冷却は必須です (水による冷却が推奨されます。薄いセクションの場合は検証を行った上で急速ガス冷却を行います)。
目的：
析出した相 (炭化物、金属間化合物) を溶解します。
均質な単相オーステナイト微細構造を実現します。-
熱間または冷間加工後に延性を回復します。
耐食性を最適化します。
結果として得られるプロパティ:
引張: 110-125 ksi
収量: 51-65 ksi
伸び率: 40-50%
硬度: B90-100
ストレス解消：
通常、B-2 には推奨されません。
応力除去温度範囲 (1200 °F ～ 1600 °F) は、まさに有害な相が析出する場所です。
どうしても必要な場合は、材料の供給元に相談し、腐食試験で確認してください。
焼きなましおよび冷間引抜き (調質):
プロセス：溶体化焼鈍後、冷間引抜き。
効果: 加工硬化により強度が増加し、延性が低下します。
用途：熱処理なしでより高い強度が必要な箇所（ファスナー、シャフト）。
結果として得られるプロパティ:
引張: 最大 140-160 ksi
収量: 最大 100 ～ 120 ksi
伸び率: 10-20% (焼き戻しによる)
急速焼入れの重要性:
B-2 は、1200 度 F ～ 1600 度 F (650 度 ～ 870 度) の範囲の温度にさらされると、金属間相 (Ni-Mo 規則相、特に相) の形成を受けやすくなります。焼鈍温度からの冷却中に、棒材はこの範囲を通過する必要があります。冷却が遅すぎると、これらの相が沈殿し、次のような原因が発生します。
脆化: 延性と耐衝撃性が著しく失われます。
耐食性の損失: 相境界での優先的な攻撃。
亀裂の危険性: その後の取り扱い、機械加工、または整備中に発生します。
冷却速度の要件:
| セクションサイズ | 推奨冷却方法 |
|---|---|
| 直径1/2インチ以下 | 急冷（水または加速ガス） |
| 直径1/2インチ- 2インチ | 水冷必須 |
| 直径 2" - 4" | 撹拌しながら水冷する |
| >直径4インチ | 水冷;中心線降水のリスクが増加する |
水焼入れが好ましい理由:
水は、臨界温度範囲全体で最速の冷却速度を提供します。
相が析出する温度での時間を最小限に抑えます。
中心部の冷却が遅い、より大きな直径のバーには不可欠です。
微細構造に関する考慮事項:
相の析出:
主な関心事は、Ni-Mo 規則相 (相) の析出です。
これらの相は粒界および粒内に形成されます。
一度形成されると、溶体化アニーリング以外の方法で除去することはできません。-
検証：
ASTM G28 腐食試験は、適切な熱処理を検証するために不可欠です。
High corrosion rates (>0.5 mm/年）は相の析出を示します。
微細構造検査により、沈殿物が見つかる可能性があります。
B-2 バーの熱処理に関する推奨事項:
| 応用 | 推奨条件 | 重要な考慮事項 |
|---|---|---|
| 標準コンポーネント | 溶体化焼鈍、水焼入れ | 腐食試験で確認する |
| 高強度コンポーネント | 焼鈍後冷間引抜 | さらなる熱処理は不要 |
| 応力緩和が必要なコンポーネント | 可能であれば避けてください。代わりにB-3を使用してください | B-2 ストレス解消には不向き |
熱処理の検証:
| テスト | 目的 | 承諾 |
|---|---|---|
| 硬さ試験 | 均一性を検証する | 範囲内 |
| 微細構造検査 | 沈殿物の有無を確認する | 位相なし |
| 腐食試験 (ASTM G28) | 耐食性の確認 | 0.5mm/年以下 |
B-2 の制限:
B-2 の熱感度は、熱安定性を大幅に改善した B-3 (N10675) の開発につながりました。必要なアプリケーションの場合:
Larger section sizes (>直径4インチ）。
加工後の応力除去。
複数の熱サイクル。
溶接加工。
多くの場合、B-3 の方が良い選択となります。 B-2 は、迅速な焼入れが保証され、熱への曝露が最小限に抑えられる小型コンポーネントに依然として適しています。
B-2 バーの熱処理に関するガイドライン:
熱処理中 (真空、不活性雰囲気、または保護コーティング) に表面を保護します。
炉の設備や雰囲気 (硫黄、ハロゲン) からの汚染を避けてください。
温度によるたるみを防ぐサポートバー。
遅延を最小限に抑えて、直ちに急冷媒体に移します。
最大の冷却速度を得るには、撹拌水による急冷を使用します。
熱処理後の腐食試験で特性を確認します。
