A. インコネル625の溶接難易度
インコネル 625 は溶接可能なニッケル-ベースの超合金として分類されますが、一般的な欠陥を避けるために溶接パラメータを厳守する必要があります。その溶接難易度は、一部の析出硬化合金より中程度低く-ありますが、従来のオーステナイト系ステンレス鋼よりは高くなります。{4}}
溶接における主な課題
高温割れに対する感受性
この合金には Nb と Mo が多く含まれており、これらにより溶融池の粘度が増加し、流動性が低下します。溶接速度が速すぎる場合や入熱が不十分な場合、流動性の低い溶融金属は凝固中に粒子間の収縮隙間を埋めることができないため、凝固割れが発生する可能性があります。-
感作と粒界腐食のリスク
溶接中の過剰な入熱により、熱影響部 (HAZ) の粒界に沿って炭化クロム (Cr₂₃C₆) が析出する可能性があり、隣接するマトリックス内のクロムが消耗し、粒界耐食性が低下します。{0}}
気孔の形成
インコネル 625 は、水素、酸素、窒素などの汚染物質に敏感です。母材または溶加材の表面に水分、油、酸化物があると、溶接ビードに気孔が発生する可能性があります。
困難を軽減するために推奨される溶接方法
溶接プロセス: ガスタングステンアーク溶接 (GTAW/TIG) およびガス金属アーク溶接 (GMAW/MIG) は、入熱を正確に制御できるため、最も一般的に使用されるプロセスです。シールド金属アーク溶接 (SMAW) は現場での修理にも適用できます。
フィラー金属: 機械的特性と耐食性の互換性を確保するには、ERNiCrMo-3 (GTAW/MIG) や ENiCrMo-3 (SMAW) などの適合するフィラー金属を推奨します。
溶接前および溶接後の処理:-溶接前および溶接後の処理:-油、グリース、酸化物を除去するために母材の金属表面を事前に洗浄します。熱入力を 15 ～ 25 kJ/cm に制限します。中間冷却を行わないマルチパス溶接は避けてください。そして、（必要に応じて）溶接後焼鈍を 925 ～ 1040 度で実行して、析出した炭化物を溶解し、耐食性を回復します。
B. インコネル625の加工難易度
インコネル 625 は、機械加工が難しい合金であり、次の固有の材料特性により高難易度として評価されています。--
加工の主要な課題
高い加工硬化傾向
この合金は機械加工中に激しい加工硬化を示します。{0}切削工具によって表面層が塑性変形すると、変形領域の硬度が急速に増加します（ベース硬度の最大 2～3 倍）。その後の切削パスでは元の材料よりも硬い表面を加工する必要があるため、これにより工具が急速に摩耗します。
低い熱伝導率
インコネル 625 の熱伝導率は炭素鋼の約 3 分の 1 しかありません。-。加工中、切削によって発生した熱は効率的に放散されず、工具チップの界面に蓄積して高温（最大 1000 度）を引き起こします。{3}これにより、工具の摩耗、刃先の欠け、さらには工具の故障が促進されます。
高い切削抵抗
Mo と Nb の固溶強化効果により、合金に高い引張強度と靭性が与えられるため、ステンレス鋼と比較してより高い切削抵抗が必要になります。これにより、加工装置や工具ホルダーの剛性がより一層求められます。
難易度を軽減するために推奨される加工方法
切削工具: 高速加工には、耐摩耗性コーティングを施した超硬合金工具（TiN、TiCN、TiAlN など）または多結晶立方晶窒化ホウ素（PCBN）工具を使用します。-高速度鋼 (HSS) 工具はすぐに摩耗してしまうため、使用は避けてください。
加工パラメータ: 低い切削速度 (荒加工では 50 ～ 100 m/min、仕上げ加工では 100 ～ 150 m/min)、高い送り速度、および適度な切込み深さを採用します。ワーク上の工具の滞留時間を最小限に抑え、加工硬化を軽減します。
クーラントと潤滑: 硫化または塩素化切削液を使用した高圧クーラント システムを使用して、熱放散を改善し、工具とワーク間の摩擦を軽減します。{0}
加工戦略: 断続的な重い切削ではなく、軽い連続切削を実行します。常に鋭い刃先を維持してください。加工硬化した表面層を再切断することは避けてください。{0}
